A fényérzékeny gyanta a fényre keményedő gyors prototípuskészítéshez használt anyag.Folyékony fényre keményedő gyanta vagy folyékony fényérzékeny gyanta, amely főleg oligomerből, fotoiniciátorból és hígítóból áll.Az SLA-hoz használt fényérzékeny gyanta alapvetően megegyezik a hagyományos fényre keményedő prepolimerrel.Mivel azonban az SLA-hoz használt fényforrás monokromatikus fény, amely eltér a szokásos ultraibolya fénytől, és magasabb követelményeket támaszt a keményedési sebességgel szemben, az SLA-hoz használt fényérzékeny gyantának általában a következő jellemzőkkel kell rendelkeznie.
(1) Alacsony viszkozitás.A fényre keményedés CAD-modell alapján történik, a gyanta rétegenként, részekre rakva.Ha az egyik réteg elkészül, mivel a gyanta felületi feszültsége nagyobb, mint a szilárd gyantáé, a folyékony gyanta nehezen tudja automatikusan befedni a kikeményedett szilárd gyanta felületét. A gyanta folyékony szintjét egyszer le kell kaparni és bevonni automata lehúzó segítségével, és a következő réteget csak a folyadékszint kiegyenlítése után lehet feldolgozni.Ez megköveteli, hogy a gyanta alacsony viszkozitású legyen, hogy biztosítsa a jó szintezést és a könnyű működést.Most a gyanta viszkozitásának általában 600 CP · s (30 ℃) alatt kell lennie.
(2) Kis kikeményedési zsugorodás.A folyékony gyanta molekulák közötti távolság a van der Waals erőhatás távolság, amely körülbelül 0,3 ~ 0,5 nm.Kikeményedés után a molekulák térhálósodnak, és hálózati struktúrát alkotnak.A molekulák közötti távolság kovalens kötéstávolsággá alakul, ami körülbelül 0,154 nm.Nyilvánvalóan csökken a molekulák közötti távolság a kikeményedés előtt és után.Egy addíciós polimerizációs reakció molekulák közötti távolságát 0,125 ~ 0,325 nm-rel kell csökkenteni.Bár a kémiai változás során C = C CC-vé változik, és a kötés hossza kismértékben növekszik, a molekulák közötti kölcsönhatási távolság változásához nagyon kicsi a hozzájárulás.Ezért a térhálósodás elkerülhetetlen a kikeményedés után.Ugyanakkor a kikeményedés előtt és után, a rendezetlenségtől a rendezettebbé, térfogatcsökkenés is jelentkezik.A zsugorodás nagyon kedvezőtlen az alakító modellre nézve, ami belső feszültséget okoz, ami könnyen deformációt, vetemedést és a modell alkatrészeinek repedését okozhatja, és súlyosan befolyásolja az alkatrészek pontosságát.Ezért az alacsony zsugorodású gyanta fejlesztése a fő probléma, amellyel jelenleg az SLA gyanta szembesül.
(3) Gyors kötési sebesség.Általában az egyes rétegek vastagsága 0,1-0,2 mm a formázás során rétegenkénti kikeményítéshez, és egy részt több száz vagy több ezer réteghez kell kikeményíteni.Ezért, ha a szilárd anyagot rövid időn belül kell előállítani, a kikeményedési sebesség nagyon fontos.A lézersugár expozíciós ideje egy pontig csak a mikroszekundum és ezredmásodperc közötti tartományba esik, ami majdnem egyenértékű a használt fotoiniciátor gerjesztett állapotának élettartamával.Az alacsony kikeményedési sebesség nemcsak a keményedési hatást befolyásolja, hanem közvetlenül befolyásolja a formázógép működési hatékonyságát is, ezért nehéz kereskedelmi gyártásra alkalmas.
(4) Kis duzzanat.A modellalakítás során egyes kikeményedett munkadarabokon a folyékony gyantát bevonták, amely behatolhat a kikeményedett részekbe és felduzzasztja a kikeményedett gyantát, ami az alkatrészméret növekedését eredményezi.Csak akkor garantálható a modell pontossága, ha a gyanta duzzadása kicsi.
(5) Nagy fényérzékenység.Mivel az SLA monokromatikus fényt használ, megköveteli, hogy a fényérzékeny gyanta és a lézer hullámhosszának meg kell egyeznie, vagyis a lézer hullámhosszának a lehető legjobban közel kell lennie a fényérzékeny gyanta maximális abszorpciós hullámhosszához.Ugyanakkor a fényérzékeny gyanta abszorpciós hullámhossz-tartományának szűknek kell lennie annak biztosítása érdekében, hogy a kikeményedés csak a lézerrel besugárzott ponton menjen végbe, hogy javítsa az alkatrészek gyártási pontosságát.
(6) Magas kikeményedési fok.Az utólagos térhálósodási formázási modell zsugorodása csökkenthető, hogy csökkentse az utókezelési deformációt.
(7) Magas nedves szilárdság.A nagy nedvesszilárdság biztosítja, hogy az utókezelési folyamat során ne legyen deformáció, tágulás és rétegközi hámlás.
Feladás időpontja: 2022-01-01